在電纜生產(chǎn)過程中，質(zhì)量缺陷直接影響產(chǎn)品性能和安全性。如何快速識別問題根源并精準解決？本文針對電纜行業(yè)高頻出現(xiàn)的七大質(zhì)量缺陷，從成因到解決方案逐一拆解，助您提升良品率，規(guī)避潛在風險！

一、絕緣層厚度不均

問題表現(xiàn)：絕緣層局部過厚或過薄，導致耐壓性能下降。

成因分析：

• 原材料混合不均或雜質(zhì)過多；
• 擠出機溫度控制不當或螺桿轉(zhuǎn)速波動；
• 模具設計不合理或磨損變形。

解決對策：

1. 定期檢測原材料配比，使用高精度過濾裝置去除雜質(zhì)；
2. 優(yōu)化擠出工藝參數(shù)（如溫度梯度控制在±3℃以內(nèi)）；
3. 更換高精度模具，并每季度檢測模具磨損情況。

二、導體氧化或斷裂

問題表現(xiàn)：導體表面發(fā)黑、脆化，甚至斷裂。

成因分析：

• 銅材純度不足或拉絲工藝不當；
• 退火溫度過高或冷卻不足；
• 存儲環(huán)境潮濕導致氧化。

解決對策：

1. 選用電解銅（純度≥99.95%），優(yōu)化拉絲潤滑工藝；
2. 采用氮氣保護退火技術(shù)，精準控制退火溫度曲線；
3. 導體密封包裝，車間濕度需長期控制在40%以下。

三、護套表面粗糙或開裂

問題表現(xiàn)：護套有顆粒感、裂紋，易老化。

成因分析：

• PVC/PE材料塑化不充分；
• 冷卻水溫度過高或冷卻距離不足；
• 交聯(lián)工藝參數(shù)偏差。

解決對策：

1. 提高擠出機塑化段溫度（建議提升5~8℃）；
2. 采用分段冷卻系統(tǒng)，第一段水溫≤25℃；
3. 對交聯(lián)電纜實時監(jiān)測交聯(lián)度（目標值≥85%）。

四、電纜外徑尺寸波動大

問題表現(xiàn)：外徑超公差范圍，影響安裝兼容性。

成因分析：

• 牽引速度與擠出速度不匹配；
• 在線測徑儀校準失效；
• 材料流動性不穩(wěn)定。

解決對策：

1. 聯(lián)動控制系統(tǒng)同步牽引與擠出速度（誤差≤0.5%）；
2. 每日用標準棒校準測徑儀，誤差超0.02mm立即調(diào)整；
3. 添加流動性改良劑（如硅酮母粒）。

五、絕緣層氣泡或針孔

問題表現(xiàn)：絕緣層內(nèi)部含氣泡，耐壓測試擊穿。

成因分析：

• 原材料含水率超標；
• 擠出機真空度不足；
• 冷卻速度過快導致收縮不均。

解決對策：

1. 原料預干燥處理（105℃烘干4小時以上）；
2. 真空泵壓力維持-0.08MPa以上；
3. 采用梯度冷卻法，避免急速降溫。

六、電纜局部放電量超標

問題表現(xiàn)：高壓測試時局部放電量＞5pC。

成因分析：

• 絕緣層存在雜質(zhì)或微孔；
• 半導電層與絕緣層界面不平滑；
• 導體毛刺未清理。

解決對策：

1. 增加原材料目數(shù)篩網(wǎng)（推薦120目以上）；
2. 三層共擠工藝確保界面融合度；
3. 導體絞合后增加毛刺打磨工序。

七、標識模糊或脫落

問題表現(xiàn)：印字不清晰，運輸后標識磨損。

成因分析：

• 油墨附著力差或噴碼機參數(shù)錯誤；
• 護套表面處理不到位；
• 印字后冷卻不充分。

解決對策：

1. 選用耐高溫耐磨油墨（耐溫≥150℃）；
2. 護套表面電暈處理（達因值≥38mN/m）；
3. 設置獨立風冷裝置，確保印字后充分固化。

電纜質(zhì)量缺陷的解決需結(jié)合“預防+精準干預”。建議企業(yè)建立全流程監(jiān)控體系，從原材料入廠到成品出庫設置至少5道關鍵檢測點，同時定期培訓操作人員工藝規(guī)范。只有將技術(shù)優(yōu)化與標準化管理結(jié)合，才能真正實現(xiàn)電纜質(zhì)量的穩(wěn)定提升！

青島華強電纜是一家專注生產(chǎn)電線電纜的廠家，公司生產(chǎn)的華宇牌電線電纜各項性能均達到國際電工委員會和國家標準的要求，主導產(chǎn)品有：鋁合金電纜、交聯(lián)電力電纜、聚氯乙烯絕緣電力電纜、控制電纜、計算機電纜、礦物絕緣電纜、電氣裝備用電線電纜等多種型號電纜，還可以根據(jù)用戶需求加工定做需要的特種電纜。